离心铸造_提升了运行营效率

　　根据我国国民经济行业分类标准（GB/T4754-2017），高端制芯装业务属于通用设制造业（C34）中的“C3423铸造机械制造”，高品质铸件业务属于金属制品业（C33）中的“C3392有色金属铸造”。根据《上市行业分类指引（2012年修订）》，高端制芯装和高品质铝合金铸件两大业务分别属于制造业中的“C34通用设制造业”、“C33金属制品业”。根据《战略性新兴产业分类（2018）》，高端制芯装业务属于“2.高端装制造产业”中的“2.1.3智能测控装制造”，高品质铸件业务属于“3.新材料产业”中的“3.2.1.2高品质铝铸件制造”。我国制芯装研发始于上世纪50年代中后期。随着中国制造的崛起，铸造技术发展迅速，制芯装制造水平快速提升。通过自主研发及借鉴国外先进技术，以明志科技为代表的国内制芯装企业陆续研发出国产自动化制芯单元、制芯中心、精密组芯造型生产线等高端制芯装，产品竞争力逐渐增强，高端制芯装进入“进口替代”阶段。制芯装作为砂型铸造的核心装，是国民经济众多行业铸件生产的基础，应用领域包括汽车、内燃机及农机、工程机械、矿冶重机、铸管及管件、机床工具、轨道交通、发力设及电力、航空航天、热能暖通、船舶等。制芯装产品主要应用领域为汽车、工程机械、船舶等行业，可用于生产汽车发动机缸体、缸盖、涡轮增压器壳体、新能源汽车电机壳体、刹车盘、副车架及其它底盘件，商用车离合器壳体、变速箱体、缓速器壳体、桥壳，轨交及高铁驱动、制动及底盘系统零部件，以及工程机械、船用发动机、航空航天零部件等。制芯装产品拥有广泛的客户基础及较强的市场影响力。是国内无机工艺、冷芯工艺高端制芯设的主要生产商，与中国重汽000951）、潍柴动力000338）、广西玉柴、一汽铸造等知名企业保持长期合作关系，同时还开拓了如东风本田、新能源汽车零部件供应商万安科技002590）等新客户。制芯装产品已出口法国、墨西哥、塞尔维亚、土耳其等国家及地区，直接参与国际市场竞争。为减少新冠疫情对经济的不利影响，我国正在实施包括“新基建”在内的积极经济刺激政策。随着基础设施建设投资加大及城镇化战略进一步推进，预计未来几年全社会固定资产投资将有所增长，工程机械、卡车等商用车、机械装等行业将有所发展；随着国家“双碳、双控”政策的进一步推进，铸造行业绿色化、智能化改造对高端装的市场需求有所增加；另外，国家海洋能力建设项目对大型船舶动力系统铸造装的需求增加，以上这几个方面均有利于进一步拓展制芯装市场空间。全球铝合金铸件市场持续发展。铸造行业是制造业的基础，铸件市场发展与全球经济运行情况密切相关。铝合金具有质量轻、机械性能好、耐腐蚀性强、易于加工等优点，应用范围不断扩大，目前占全球铸件产量的17%左右。全球铝合金铸件产量自2010年至今基本呈增长态势。在汽车轻量化趋势下，铝合金铸件在汽车零部件制造上的应用仍将逐步增加。根据《铝时代（Aluminium Times）》统计，预计到2025年，全球铝合金铸件的市场份额将达到973.6亿美元。我国是氧化铝、电解铝生产大国，且下游制造业发达，为铝合金铸件原材料供应及市场应用提供了坚实的基础与广阔的市场空间。中国作为世界上铝合金铸件生产和使用大国，铝合金铸件已成为支撑国民经济发展的重要产业。铸件业务定位高端产品、面向国际市场，依托装业务基础，建成自动化、智能化铸造车间，为客户提供“高难度、高品质、高精度”的铸件生产制造服务。运用精密组芯铸造工艺，结合材料应用技术、制芯及组芯技术、工业机器人技术、视觉识别技术、激光在线监测及信息化等技术，开发了铸件绿色自动化生产系统，构建高效智能车间，实现高品质铝合金铸件自动化生产。自主设计建造的铸二车间被工信部授予批绿色工称号。与世界主要暖通集团威能、喜德瑞、Ideal等，以及克诺尔、西屋制动等汽车零部件或轨道交通零部件制造商形成长期稳定的合作关系。专注于砂型铸造领域，践行“做强铸造装、做大铸件生产、做精铸造服务”的发展策略，以高端制芯装和高品质铝合金铸件为两大业务，为客户提供高效智能制芯装、铸件产品的研发与制造，致力于引领和推动我国铸造行业技术更新与产业升级，为铸造产业绿色智能发展赋能。拥有丰富的装和铸件生产核心技术，依托自主研发能力快速响应铸造工艺革新需求。凭借装及铸造工艺优势积极推动铸件业务发展，并以铸件工艺开发和生产实践带动装技术优化升级，装业务与铸件业务相互促进、协同发展，已成长为装制造与铸件生产联动发展的综合创新型铸造企业。制芯装可用于生产铸铝件、铸铁件、铸钢件等绝大部分材质铸件，尤其适用内腔结构复杂铸件砂芯的生产，如车用发动机缸体缸盖、变速箱壳体、涡轮增压器壳体、汽车底盘件、工程机械液压件、热交换器、各类泵壳、阀体等铸件的砂芯。射芯机既可用于精密组芯工艺砂芯及砂型的生产，也可用于传统潮模砂工艺砂芯及树脂砂工艺中部分砂芯的生产。主要产品具体如下：依托精密组芯铸造工艺、自动化生产及智能化控制系统，铸件业务采取差异化竞争策略，秉持高端定位，为热能工程、汽车、轨道交通、机械装等领域的客户提供冷凝式壁挂炉热交换器、商用车发动机缸体缸盖及轻量化变速箱壳体、轨交及高铁列车泵阀壳体等高品质铝合金铸件。所生产铸件具有设计复杂、工艺难度大、精密度高等特点。同时为客户铸件新产品提供同步工程开发、试制、铸造工艺改进等增值服务，逐步由生产型制造向服务型制造转变。制芯装业务领域，做精做细射芯机研发与生产，在核心主机关键技术领域不断突破，产品性能不断提升；以智能化控制和系统集成为抓手，将智能控制技术融入制芯装研发和制造，实现生产全周期、制芯全过程的精准控制，同时集成工业机器人等其他辅助设，推动产品持续创新升级。铸件业务领域，充分发挥装技术优势和自主研发能力，将精密组芯铸造工艺与智能铸造系统相融合，在低压浇注、倾转闸板浇注、铸造冷却、铸造热处理、铸件清理、后处理等环节形成了核心工艺或技术。在热交换器类铸件、复杂箱体类铸件的铸造工艺、高稳定性模具及夹具技术等方面进行重点研发，为这些产品的高质量稳定生产奠定了工艺、工装及专有技术方面的基础。①持续推进射芯机核心技术的绿色化、低碳化和专业化研究和开发，针对制芯设及其配套自动化设应用越来越普遍，能耗需求也越来越大，所需功率也很大，为了有效降低设能耗和功率配置，我司开发了适合制芯设及其配套设的能源管理系统，通过实施监控设运行的能耗功率，进行大数据分析，建立相应的数学模型和曲线，平衡功率峰值和谷值，有效减少能耗损耗，提升了功率的利用率，使设的能耗降低20%以上，配电功率降低30%以上，同时，相关制芯设采用大量的伺服控制系统，设生产效率不断提升，而且设的能耗也比之前降低了45%以上，使我司的制芯设更高效更智能更节能，符合国家“碳达峰碳中和”战略目标方向和铸造行业对制芯节能、高效的需求。②基于制芯装核心技术及MiCC300集成制芯单元产品技术成果，进行制芯装系列化升级开发，形成了As，Ds，MiCC系列绿色智能砂芯射芯机及单元，并运用精益生产管理理念，建设完善设关键零件加工制造、数字化检测及制芯单元内部联动调试等技术，提升装整体质量水平和交付能力。所应用的原砂温控装置、双级射砂压力控制技术、离心铸造集成式高效固化技术，结合智能制芯控制系统（MiCL）的功能模块化智能闭环控制，可实现更高效、更高质量砂芯，同时节省催化剂材料的用量，更加环保和节能，以上系列已成功在新能源、燃油汽车等行业用户应用。设具有自主知识产权，已获授权发明专利9件、实用新型专利6件、申请PCT专利4件。经省工业和信息化厅组织专家鉴定，鉴定委员会认为，产品综合技术达到国际同类产品水平。产品还获得了2021年度省科学技术三等奖。③积极应对铸造行业环保要求不断提升的监管态势，基于无机工艺及双工艺制芯技术成果，形成设、模具及自动化配套一体化绿色铸造解决方案，可满足汽车行业等转型升级需求，实现铸造工艺柔性切换，降低设投资。根据国家碳中和战略，进一步在绿色铸造无机制芯技术深入研发，已布局5件自主研发专利，并申报主导编制一项行业标准。④随着海运和海洋开发等船舶工业的发展需求，将迫使船舶发动机铸造行业改变现有的生产模式、提升工艺技术水平、提高生产装自动化及智能化水平、降低能耗物耗、减少排放、提高生产效率和产品质量。其核心发动机砂芯生产通常采用原传统的制芯工艺均为手工制作，而目前能生产大型制芯设家也不多，国内主机只能依赖国外进口。我司进行调研分析后，组成的技术团队进行技术开发，已经有了阶段性成果，成功开发了超大型射芯机的射砂技术、固化技术和超重载驱动技术等多项技术，同时申请了4件发明和实用新型专利。报告期内，自主研发的MLD2000超大型冷芯盒射芯机样机，经机械工程学会组织鉴定，产品综合技术指标达到国际水平。后续还将开发大型或超大型船用发动机缸体砂芯制芯装，此产品成功开发，可以完全替代国外进口，推动船用大型铸件生产自主可控的同时向绿色、精密高效化、智能化方向发展，对促进我国从铸造大国向铸造强国转变具有重要意义。○5为了帮助客户改善制芯生产操作人员的职业健康和劳动强度，我司为客户定制开发了全套发动机铝合金缸盖的集成化、无人化制芯单元，完全用工业机器人替代人工操作，从制芯、取芯、修芯、搬运均采用工业机器人实现，并采用AGV和自动升降系统，实现与铸件浇铸系统的无缝对接，完全实现了从制芯到浇铸整个生产过程的全自动控制，大幅减少操作人员，大大改善作业环境，特别是采用机器人仿真模拟技术，实现了原需要大量人工修芯去毛刺工作完全由机器人完成，不但大幅提升了生产效率和产品质量，而且为客户大幅节约人工成本和运营成本。报告期内，不断完善精密组芯铸造工艺开发、生产过程质量控制经验、方法，离心铸造持续优化精密组芯铸造工艺相关的铝合金材料处理技术、低压倾转工艺、低压闸板工艺、重力工艺规范及标准。综合铸造工艺设计模型完善、“三材”快速制型技术以及快速制芯测试平台建立，提升快速铸件样件、柔性化解决方案交付能力，更加快速、精准、可控的实现技术成果转化应用。报告期内，研发的“高性能复杂精密铝合金铸件关键技术”，实现了多品种小批量高性能复杂精密铝合金铸件试生产应用，经苏州机械工程学会鉴定，产品综合技术达到国际先进水平。高性能复杂精密铝合金铸件主要用于新能源汽车、高铁、工程机械、低碳燃气装、氢能动力、光伏装等行业，实现新能源汽车轻量化底盘件、高铁制动阀、工程机械液压控制阀体、低碳燃气热交换器等高端铝合金铸件的进口替代并开拓氢能动力、光伏装等新的市场空间，增强我国高端铸件产业链的整体竞争力。持续坚持推进集成化、轻量化和近净化铸件工艺技术可行性研究及开发，积极响应国家碳中和战略，在绿色铸造成型工艺技术上不断创新，助推我国铸造行业转型升级。截至报告期末，拥有专利186件，其中发明专利88件、实用新型专利96件（含2件德国实用新型）、外观设计专利2件，主持/参与制定国家标准、行业标准、地方标准、团体标准11项，掌握“精密组芯铸造工艺”等众多创新工艺，具有核心技术优势及可持续研发能力。报告期对智能快捷铸造系统研发--“三材”制芯模式研发”以及“高性能铝合金铸件轻量化研发项目进行了集中投入，提升了快速制芯及样件开发技术能力，加大了高性能铝合金铸件的关键技术研究，研发人员108人相比上年同期89人增长了19人，以及研发设投入增加导致折旧增加和实施限制性股票激励计划费用摊销等因素，导致研发费用增加。2022年上半年度，充分发挥高端制芯装业务与高品质铸件业务的协同发展优势，精益经营管理水平不断提升。进一步加大研发投入践行以研发创新驱动企业发展战略，研发投入强度加大，投入规模及占比较去年同期增长，并取得一系列技术成果。报告期内，2022年上半年营业收入28,179.99万元，较上年同期下降11.41%，其中装实现销售6,674.06万元，同比降低18.2%。铸件实现销售20,439.84万元，同比降低8.3%。归属于上市股东的净利润为632.83万元，较上年同期下降86.72%。上半年疫情反复，以为中心辐射的周边区域管控严格，持续近4个月供应链全线受阻，不同批次人员封控流动困难，装项目交付延期,影响了报告期营收业绩。原辅材料、供应链、物流、人力等综合成本大幅上升，导致产品毛利率下降、利润指标大幅下降。年中疫情缓解，业绩会逐渐恢复。持续推进企业的精益运营，消除不必要浪费，提升运行效率。进一步细化业务的模块化管理体系，完善绩效考核和激励机制，以业务管理扁平化激发团队创新力和执行力；通过ERP系统等手段不断提升企业运营的数字化管理水平，以精细化的项目成本核算和团队绩效考核降本增效，夯实企业发展基础；进一步完善风险控制和信息披露体系，确保在业务承揽、合同签订、项目执行过程中的合规性，降低风险，并按照资本市场相关规定进行信息披露。以研发创新驱动企业发展。经多年技术积累与研发投入，在射砂控制、砂芯固化、精密组芯、制芯装智能控制系统及低压充型等砂型铸造关键领域，形成了具有自主知识产权的核心技术体系。截至2022年6月30日，拥有专利186件，其中发明专利88件、实用新型专利96件（含2件德国实用新型）、外观设计专利2件，主持/参与制定国家标准、行业标准、地方标准、团体标准11项。①持续推进射芯机核心技术的绿色化、低碳化和专业化研究和开发，针对制芯设及其配套自动化设应用越来越普遍，能耗需求也越来越大，所需功率也很大，为了有效降低设能耗和功率配置，我司开发了适合制芯设及其配套设的能源管理系统，通过实施监控设运行的能耗功率，进行大数据分析，建立相应的数学模型和曲线，平衡功率峰值和谷值，有效减少能耗损耗，提升了功率的利用率，使设的能耗降低20%以上，配电功率降低30%以上，同时，相关制芯设采用大量的伺服控制系统，设生产效率不断提升，而且设的能耗也比之前降低了45%以上，使我司的制芯设更高效更智能更节能，符合国家“碳达峰碳中和”战略目标方向和铸造行业对制芯节能、高效的需求。②基于制芯装核心技术及MiCC300集成制芯单元产品技术成果，进行制芯装系列化升级开发，形成了As，Ds，MiCC系列绿色智能砂芯射芯机及单元，并运用精益生产管理理念，建设完善设关键零件加工制造、数字化检测及制芯单元内部联动调试等技术，提升装整体质量水平和交付能力。所应用的原砂温控装置、双级射砂压力控制技术、集成式高效固化技术，结合智能制芯控制系统（MiCL）的功能模块化智能闭环控制，可实现更高效、更高质量砂芯，同时节省催化剂材料的用量，更加环保和节能，以上系列已成功在新能源、燃油汽车等行业用户应用。设具有自主知识产权，已获授权发明专利9件、实用新型专利6件、申请PCT专利4件。经省工业和信息化厅组织专家鉴定，鉴定委员会认为，产品综合技术达到国际同类产品水平。产品还获得了2021年度省科学技术三等奖。③积极应对铸造行业环保要求不断提升的监管态势，基于无机工艺及双工艺制芯技术成果，形成设、模具及自动化配套一体化绿色铸造解决方案，可满足汽车行业等转型升级需求，实现铸造工艺柔性切换，降低设投资。根据国家碳中和战略，进一步在绿色铸造无机制芯技术深入研发，已布局5件自主研发专利，并申报主导编制一项行业标准。④随着海运和海洋开发等船舶工业的发展需求，将迫使船舶发动机铸造行业改变现有的生产模式、提升工艺技术水平、提高生产装自动化及智能化水平、降低能耗物耗、减少排放、提高生产效率和产品质量。其核心发动机砂芯生产通常采用原传统的制芯工艺均为手工制作，而目前能生产大型制芯设家也不多，国内主机只能依赖国外进口。我司进行调研分析后，组成的技术团队进行技术开发，已经有了阶段性成果，成功开发了超大型射芯机的射砂技术、固化技术和超重载驱动技术等多项技术，同时申请了4件发明和实用新型专利。报告期内，自主研发的MLD2000超大型冷芯盒射芯机样机，经机械工程学会组织鉴定，产品综合技术指标达到国际水平。后续还将开发大型或超大型船用发动机缸体砂芯制芯装，此产品成功开发，可以完全替代国外进口，推动船用大型铸件生产自主可控的同时向绿色、精密高效化、智能化方向发展，对促进我国从铸造大国向铸造强国转变具有重要意义。○5为了帮助客户改善制芯生产操作人员的职业健康和劳动强度，我司为客户定制开发了全套发动机铝合金缸盖的集成化、无人化制芯单元，完全用工业机器人替代人工操作，从制芯、取芯、修芯、搬运均采用工业机器人实现，并采用AGV和自动升降系统，实现与铸件浇铸系统的无缝对接，完全实现了从制芯到浇铸整个生产过程的全自动控制，大幅减少操作人员，大大改善作业环境，特别是采用机器人仿真模拟技术，实现了原需要大量人工修芯去毛刺工作完全由机器人完成，不但大幅提升了生产效率和产品质量，而且为客户大幅节约人工成本和运营成本。报告期内，不断完善精密组芯铸造工艺开发、生产过程质量控制经验、方法，持续优化精密组芯铸造工艺相关的铝合金材料处理技术、低压倾转工艺、低压闸板工艺、重力工艺规范及标准。综合铸造工艺设计模型完善、“三材”快速制型技术以及快速制芯测试平台建立，提升快速铸件样件、柔性化解决方案交付能力，更加快速、精准、可控的实现技术成果转化应用。报告期内，研发的“高性能复杂精密铝合金铸件关键技术”，实现了多品种小批量高性能复杂精密铝合金铸件试生产应用，经苏州机械工程学会鉴定，产品综合技术达到国际先进水平。高性能复杂精密铝合金铸件主要用于新能源汽车、高铁、工程机械、低碳燃气装、氢能动力、光伏装等行业，实现新能源汽车轻量化底盘件、高铁制动阀、工程机械液压控制阀体、低碳燃气热交换器等高端铝合金铸件的进口替代并开拓氢能动力、光伏装等新的市场空间，增强我国高端铸件产业链的整体竞争力。持续坚持推进集成化、轻量化和近净化铸件工艺技术可行性研究及开发，积极响应国家碳中和战略，在绿色铸造成型工艺技术上不断创新，助推我国铸造行业转型升级。在人才优化方面做出新的探索，在高端人才方面吸收引入外部/外籍高级人才，提升吸收新技术的能力，并加快提升技术实力；在基层员工方面扩大对应届生的招聘，提升对员工的培养能力。在以上两个方面的持续努力，将会优化人才合理的阶梯式布局，以应对行业和市场的快速发展。基于对未来发展的信心和对价值的认可，为建立、完善长效激励机制，充分调动员工的积极性，提高员工的凝聚力，有效地将股东利益、利益和员工个人利益紧密结合在一起，促进稳定、健康、可持续发展，报告期内，实施了股份回购，以自有资金通过证券交易所交易系统以集中竞价交易方式回购已发行的部分人民币普通股（A股）股票，并在未来适宜时机将回购股份用于员工持股计划或股权激励。报告期内经营情况的重大变化，以及报告期内发生的对经营情况有重大影响和预计未来会有重大影响的事项致力于以体系化技术创新带动传统砂型铸造行业转型升级。两大主要产品高端制芯装及高品质铝合金铸件均属于技术密集型产品，其研发和生产是多学科相互渗透、知识密集、技术复杂的高技术活动，对技术创新能力和持续研发投入能力要求较高。报告期内，研发费用为3,064.12万元，占营业收入的比例为10.87%。未来，如果研发投入不足，制芯装及铸件产品可能不能满足客户需要，影响业务发展。直接材料为成本为重要的组成部分。铝合金铸件主要原材料为铝锭、原砂、粘结剂等，铝锭价格波动会对铸件产品成本和毛利率产生较大影响；射芯设所需的部件主要包括减速机、控制模块、导轨等，原材料、外购部件等，采购价格变动会对装产品成本和毛利率产生较大影响。未来，若上游原材料、外购部件等短期内出现大幅上涨，产品价格未能及时调整，不能向下游客户转移或通过其他途径消化成本上涨的压力，可能导致经营业绩波动。报告期内，主要产品出口地为欧洲地区。目前主要产品出口国家或地区尚未发生针对我国铸造装及铝合金铸件的贸易摩擦，但若未来主要客户所在国家或地区政治、经济形势、进口政策等发生重大不利变化，或与我国发生重大贸易摩擦、争端，将对出口业务造成不利影响，进而影响经营业绩。主要铸造原材料供应商较为集中的风险。铝锭是铸件业务的主要原材料。铝锭系大宗原材料，货源较为充足，但考虑供货稳定性、产品质量、原材料一致性与可追溯性等因素，一般要求供应渠道相对固定。内蒙古超今为铝锭供应商，经多年合作，与其已保持了长期、良好的业务关系。未来，若双方合作关系发生变化，铸造材料存在无法及时供应的风险，短期内将对生产计划、铸件产品交付等方面形成不利影响。铸造用砂是铸件生产的主要原材料之一，目前铸造用砂主要为产自美国的大湖砂；装业务定制化程度较高，部分客户指定装部件应为特定品牌或进口部件，虽然主要零部件已实现国产化，但部分零部件的质量和稳定性较国际进口品牌尚有一定差距，部分装部件来源于进口。如果新冠疫情、国际政治形势或贸易争端等因素导致上述原材料或部件进口受阻，可能对业务开展带来不利影响。铸件业务主要客户为世界知名的暖通集团、汽车部件生产企业等，制芯装客户主要为大型铸造企业。报告期内，前五大客户的销售收入客户集中度较高，主要客户对经营业绩的影响较大。未来，如果主要客户的经营状况出现不利变化、减少向对产品的采购，或者停止与合作，而又不能及时拓展其他客户，将会对生产经营产生不利影响。报告期内，铝合金热交换器铸件业务占比高。根据结构及材质不同，冷凝式壁挂炉热交换器可分为两类，一类是以产品为代表的铝合金铸件热交换器，另一类是焊接结构的不锈钢热交换器。两类产品各具优缺点，均占有一定的市场份额。市场占有率主要取决于壁挂炉制造家的技术传统、产品设计理念、生产成本以及消费者的市场品牌认知、选择习惯等。目前两种热交换器在欧洲市场占比分别约为50%左右，市占率较为均衡。如果未来不锈钢热交换器技术大幅进步、不锈钢材料价格大幅下降或消费者选择习惯发生变化等，铝合金铸件热交换器产品市场将受到影响，从而给经营带来一定风险。吴勤芳、邱壑分别持有34.44%的股权，持股比例相同，为控股股东、共同实际控制人。两人已签订《一致行动人协议》，约定处理有关经营发展且需要经董事会、股东大会审议批准的重大事项时应采取一致行动。如果双方充分沟通协商后，对重大事项行使何种表决权无法达成一致意见的，按照吴勤芳意见决定提案意见或表决意见。《一致行动人协议》将于首次公开发行并上市后36个月到期，如协议到期后不再续签，或者协议不能有效执行，则可能影响现有控制权的稳定，从而可能对生产经营产生不利影响。吴勤芳、邱壑合计持有68.88%的股份，且吴勤芳担任董事长，邱壑担任总经理。实际控制人仍能够通过所控制的表决权控制的重大经营决策，未来有可能形成有利于实际控制人但有可能损害或其他股东利益的决策。如果相关内控制度不能得到有效执行，存在实际控制人利用其控制地位损害其他股东利益的风险。综合毛利率受产品售价、产品结构、原材料及海运费等因素影响，报告期内，主营业务受原材料、海运费大涨影响，综合毛利率下降，如果未来竞争优势发生较大变动，或者行业竞争加剧，造成产品销售价格下降、成本费用提高、产品竞争力下降或客户需求发生较大变化，综合毛利率水平可能会随之波动或进一步下降。报告期内，减按15%的所得税税率缴纳企业所得税。享受的高新技术企业优惠政策在有效期内具有连续性及稳定性，如国家调整税收政策，或有效期满后不能继续被认定为高新技术企业，存在税收优惠政策变化所导致的风险。报告期内，部分外销收入以欧元等外币结算，可能面临汇率波动带来的财务风险。坚持“以销定产”的原则，按照订单情况安排相关原材料、零部件的采购以及生产、发货；也需视客户订单需求保持适当的库存规模。尽管报告期内，存货周转情况良好，但存货余额较高仍带来一定财务风险：一方面，装产品需要发送到客户指定地点并进行安装调试，产品验收具有一定的周期，占用大量营运资金，影响资金使用效率；另一方面，若在生产及交付过程中，客户采购订单出现不利变化，将导致存货的可变现净值降低，从而可能存在存货减值风险。专注于砂型铸造领域，以高端制芯装和高品质铝合金铸件为两大业务。制芯装业务方面，研发和销售的核心主机主要为冷芯工艺射芯机；无机工艺为行业发展方向之一，无机工艺射芯机已实现销售并用于铸件量产；热芯工艺射芯机已较为成熟，技术门槛相对较低。冷芯工艺、无机工艺射芯机在国内市场主要面临德国兰佩、西班牙洛拉门迪等国际品牌的竞争；热芯工艺射芯机除面临上述竞争外，还面临国内部分制芯装企业的竞争。较德国兰佩、西班牙洛拉门迪等国际品牌，海外品牌知名度仍有一定差距。未来，如果竞争对手在装技术实现突破，不能在竞争中保持或提升现有优势，行业内原有竞争格局可能被打破，将面临装业务竞争加剧的风险。铸件业务方面，主要采用精密组芯造型工艺生产中小型铝合金材质铸件。冷凝式壁挂炉热交换器领域，该领域主要竞争对手为前进科技，未来，如果竞争对手在铸件生产工艺、品质等方面取得突破，将对热交换器业务产生不利影响。汽车零部件领域，汽车已成为铝合金压铸件的主要应用场景，汽车类零部件主要集中在商用车领域，商用车零部件产品具有多品种、小批量特征，且内腔复杂，需后续热处理，不适宜压铸工艺生产，如果未来压铸工艺进一步发展至能替代砂型铸造工艺，可能将对铸件业务，特别是商用车零部件业务产生不利影响。轨交及高铁列车类零件领域，目前尚未拓展国内轨交及高铁列车类零件业务，鉴于我国轨道交通，特别是高铁的迅猛发展，如果无法及时切入国内轨交及高铁列车类零件领域，将对铸件业务产生不利影响。主要产品为高端制芯装及高品质铝合金铸件，下游涉及热能工程、汽车、轨道交通、机械装等重要行业。上述行业作为国民经济的重要产业，行业景气度与国内外宏观经济、经济运行周期变动密切相关。如果国内外宏观经济发生重大变化、经济增长速度放缓或出现周期性波动，上述行业的发展可能放缓，对产品的需求也将减少，经营面临宏观经济波动引致的风险。以研发创新驱动企业发展，经多年技术积累与研发投入，在业务模式、技术、市场地位及人才与管理等方面形成一定的竞争优势。专注于砂型铸造领域，践行“做强铸造装、做大铸件生产、做精铸造服务”的发展策略，以高端制芯装和高品质铝合金铸件为两大业务，已成长为装制造与铸件生产联动发展的综合创新型铸造企业。拥有丰富的装和铸件生产核心技术，依托自主研发能力快速响应铸造工艺革新需求。凭借装及铸造工艺优势积极推动铸件业务发展，并以铸件工艺开发和生产实践带动装技术优化升级，装与铸件两类业务具显著的协同效应，装业务与铸件业务相互促进、协同发展，为业务增长提供了可靠保障。为国家高新技术企业，连续四届被评为“中国铸造行业分专业排头兵企业”，建有“服务型制造示范平台”、“省企业技术中心”、“省精密组芯铸造工艺及成套装工程技术研究中心”并设有“博士后科研工作站”，已承担国家部级科研课题3项，省级科研课题9项，已建成完善的研发体系，截至报告期，拥有研发技术人员108名，完善的研发体系推动研发技术水平持续提升。2022年将完成“新建研发中心”建设并投入试运行。未来研发中心以铸造材料、铸造工艺技术、智能化铸造装为研发方向，建成将加快科研成果与产业的深度融合，保持技术优势及可持续研发能力。制芯装产品具全球竞争力，拥有广泛的客户基础及较强的市场影响力，已成为国内无机工艺、冷芯工艺高端制芯设的主要生产商之一，并已出口海外市场。凭借装技术优势和精密组芯工艺，铸件业务已不局限于某个或某类铸件产品，可实现复杂腔体高精度铸件产品的开发、试制及定型生产。铸件业务在冷凝式壁挂炉热交换器、商用车发动机缸体缸盖及轻量化变速箱壳体、轨交及高铁列车泵阀壳体等铸件领域均有布局，并与各领域众多知名下游客户建立了合作关系，充分展现了产品品质的客户认可度，在产能有限的情况下择优开展铸件业务，避免与同行业陷入同质化经营的价格竞争。装业务和铸件业务领域众多且优质的客户成为业务发展奠定了坚实基础。长期践行绿色制造、智能制造理念，将数字化、信息化、智能化建设作为工作重点之一，经过多年的持续发展，已具智能铸造车间规划和交付能力，实现智能设计、智能生产、智能物联、计划协同、质量管理、智能仓储的整体布局，满足各项业务、管理需求，降低成本，有效提升生产效率，保证产品质量。自主研发的智能制芯组芯系统，可实时采集制芯工艺参数、材料参数等数据，相关数据经软件系统处理后反馈至相应装模块的执行机构进行智能调整及补偿，保证砂芯产品质量及生产效率，组芯系统集成工业机器人及视觉识别、定位系统、激光在线检测等智能化单元，实现无人化智能制芯；自主研发的智能浇注系统，可直接控制浇注的温度和压力，并根据监测数据对偏差进行补偿实现闭环智能控制，提高生产合格率；铸件成品智能检测系统方面，研发的铸件激光二维码系统利用自动检测线、压差数据在线采集系统进行智能检测，铸件的生产信息及检测结果全部关联二维码，便于客户追溯；智能物流装方面，配自动化立体库，通过WCS系统进行控制，搭配AGV小车、机器人等，实现砂模和铸件的自动出库、入库和存储存作业。基于对制芯装技术和铸造工艺深刻理解，以精准控制为目标自主设计开发了“智能制芯控制系统软件1.0”，并已取得软件著作权。制芯单元配套的智能制芯控制操作系统对制芯全周期、工艺全流程进行精准控制及管理，实现了信息化、智能化、柔性化生产。使制芯装在制芯合格率、制芯效率、主机耗能、智能化配套等方面行业。自主设计、建造的铸二车间被认定为批省智能制造示范车间，被工信部等部门评为批绿色工、绿色制造系统解决方案供应商、省智能制造领军服务机构、省创新型企业等称号。成立以来，始终坚持把人才队伍建设作为企业工作的重心，建立了完善的人才培养机制和激励机制。拥有设计开发、装制造、系统集成、铸造工艺、铸造材料、铸造模具等多领域经验丰富的技术人才，核心管理团队拥有丰富的管理经验和行业经验，能够准确把握行业发展趋势。此外，实施股权激励，核心管理人员、离心铸造技术骨干持有股份，进一步增强核心人员凝聚力和稳定性。同时，经过多年的发展，已建立起一套科学、有效的精益管理制度和管理体系，通过严格的成本控制与质量管理制度，有效地控制经营成本、保证和提升产品质量。还建立了管理设计、销售、采购、库存等经营活动的PDM及ERP系统和管理生产的私有云及MES系统，加强对生产经营各环节的管理，提升了运行营效率。

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　　迄今为止，共10家主力机构，持仓量总计1348.71万股，占流通A股39.14%

　　近期的平均成本为31.55元，股价在成本下方运行。该股资金方面受到市场关注，多方势头较强。该运营状况尚可，暂时未获得多数机构的显著认同，后续可继续关注。

　　限售解禁：解禁153.9万股(预计值)，占总股本比例1.25%，股份类型：首发战略配售股份。(本次数据根据公告推理而来，实际情况以上市公告为准)

　　限售解禁：解禁230.8万股(预计值)，占总股本比例1.87%，股份类型：首发原股东限售股份。(本次数据根据公告推理而来，实际情况以上市公告为准)

　　股东人数变化：半年报显示，股东人数比上期（2022-03-31）增长1026户，幅度25.52%

　　投资者关系关于同花顺软件下载法律声明运营许可联系我们友情链接招聘英才用户体验计划涉未成年人违规内容举报算法推荐专项举报

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